在现代工业生产与绿色科技发展中，Pt（铂）/Pd（钯）贵金属催化剂凭借优异的催化活性、化学稳定性和选择性，被誉为“工业维生素”，成为诸多关键工艺不可或缺的核心材料。这类催化剂以铂、钯为核心活性组分，负载于氧化铝、炭黑、二氧化钛等载体上，通过调节活性组分粒径、分散度及载体特性，实现对特定反应的高效催化，降低反应能耗与副产物生成。对于不熟悉催化材料与制备技术的读者而言，理解其核心价值的关键，在于明确其本质是通过贵金属表面特殊的电子结构与吸附性能，定向激活反应分子，推动化学反应在温和条件下高效进行。

从应用场景来看，Pt/Pd贵金属催化剂的身影遍布多个核心工业领域。汽车工业是其最大的需求市场，其中钯主要用于汽油车尾气净化的三元催化器，催化一氧化碳（CO）和碳氢化合物（HC）氧化为无毒的二氧化碳和水；铂则更多应用于柴油车及混动汽车的尾气处理，协同铑等贵金属实现氮氧化物（NOₓ）的还原净化，当前国六标准车辆的三元催化器中，单台贵金属总载量可达2-5g。在能源领域，Pt基催化剂是质子交换膜燃料电池的核心材料，用于阴极氧还原反应（ORR），直接影响电池的能量密度与使用寿命，每辆燃料电池汽车目前需使用30-80克铂金；同时在绿氢生产的电解水制氢工艺中，铂也是关键催化组分。化工领域中，这类催化剂广泛用于精细化工合成（如药物中间体的不对称加氢反应）、大宗化工产品制备（如乙苯脱氢制苯乙烯），以及石油化工的加氢脱硫等过程，保障产品纯度与生产效率。环保领域则多用于工业尾气治理，如挥发性有机物（VOCs）降解、钢铁烧结烟气中CO的催化燃烧等，其中Pt/Pd协同过渡金属制备的催化剂，还能提升抗硫中毒能力，延长使用寿命。此外，在医疗（牙科材料、抗癌药物合成）、玻璃制造（玻纤生产漏板）等领域，Pt/Pd贵金属催化剂也发挥着不可替代的作用。

在Pt/Pd贵金属催化剂的制备技术中，喷雾干燥法因具有高效、连续、可规模化生产的优势，被广泛用于制备球形、高分散性的催化剂粉体。其核心原理是将含活性组分前驱体与载体的浆料雾化成微小液滴，在热气流中快速干燥，直接获得粉末状催化剂前体，再经焙烧、还原等后续处理得到成品，能有效控制催化剂的粒径分布、比表面积和孔隙结构，提升催化性能。以下三个来自不同应用领域的详细案例，可清晰展现那艾仪器喷雾干燥技术的应用逻辑与优势。

第一个案例是新能源领域的质子交换膜燃料电池Pt/C催化剂制备，这类催化剂是燃料电池电堆的核心组件，直接决定电池的动力性能与耐久性。制备时首先进行溶液配制，将氯铂酸（H₂PtCl₆）溶于乙醇-水混合液，加入Vulcan XC-72炭黑载体，通过超声分散30分钟确保炭黑均匀分散，避免后续活性组分团聚。随后采用气流式喷雾干燥工艺，选用二流体喷嘴，通过0.3-0.5MPa的压缩空气将浆料雾化成1-5μm的微小液滴，该粒径范围能保证干燥后粉体的高比表面积。干燥过程中，热气流进口温度控制在180-200℃，出口温度80-90℃，通过精准控温实现瞬间干燥，既避免了铂前驱体的分解失活，又能防止炭黑载体高温氧化。干燥后的粉体需经过氢气还原处理，在300℃下还原1小时，最终形成铂纳米颗粒（粒径2-3nm）均匀负载于炭黑表面的Pt/C催化剂。该工艺制备的催化剂铂利用率高达85%，远高于传统浸渍法的60%，起始还原电位达到0.95V（vs RHE），质量活性1.2A/mg Pt，抗碳腐蚀能力显著增强，可满足氢燃料电池汽车电堆及固定式储能电源的长期使用需求。

第二个案例聚焦环保领域，用于钢铁烧结烟气CO催化燃烧的PtPd/VWMoTi蜂窝型催化剂制备，这类催化剂需解决烧结烟气中低浓度SO₂导致的中毒失活问题，同时适配现有脱硝装置的工艺耦合需求。制备过程分为载体预处理与催化剂成型两步，第一步先制备V、W、Mo掺杂的TiO₂载体：将偏钒酸铵的草酸溶液、偏钨酸铵、钼酸铵与TiO₂粉末、去离子水混合，制成固液比20-30%的浆料，搅拌浸渍后进行喷雾干燥，再在400-550℃窑炉中焙烧、研磨，得到VWMoTi粉末载体。第二步负载Pt/Pd活性组分：将VWMoTi粉末载体浸渍于含铂、钯前驱体的溶液中（铂前驱体选用氯铂酸或四氨合硝酸铂溶液，钯前驱体为氯化钯或硝酸钯溶液），控制浆液固液比仍为20-30%，搅拌均匀后再次进行喷雾干燥，同样经400-550℃焙烧，得到PtPd/VWMoTi催化剂粉体。后续加入羧甲基纤维素或聚氧化乙烯作为粘结剂混炼，经12-48小时陈化、过滤后，在3-5MPa压力下通过9-70孔模具挤出成型，制成蜂窝型催化剂坯体，坯体在60-80℃下干燥120-240小时（水分含量降至5%以下），最后经400-550℃焙烧定型。该工艺通过两次喷雾干燥，显著提升了贵金属与过渡金属的分散性，催化剂中Pt含量控制在TiO₂质量的0.01-0.5%，Pd含量0.01-0.2%，V₂O₅、WO₃、MoO₃等过渡金属含量各为1-8%，过渡金属的掺杂增强了催化剂表面酸性，减少SO₂吸附，提升抗硫中毒能力。实际应用中，该催化剂在含低浓度SO₂（≤30mg·m⁻³）的烧结烟气中稳定性优异，能长期高效去除CO，实现减污与能源回收的双重目标。

第三个案例面向化工领域，用于甲苯完全氧化的Pt/Al₂O₃多孔催化剂制备，这类催化剂需具备高孔隙率与优异的热稳定性，以提升甲苯降解效率。制备采用覆盆子胶体模板（RCT）结合喷雾干燥的方法，先配制含铂前驱体、Al₂O₃前驱体及覆盆子胶体模板的混合浆料，胶体模板的引入能在干燥后形成100-400nm的全连通大孔结构，提升反应物与活性位点的接触效率。喷雾干燥过程中，采用压力式喷嘴，通过5-10MPa压力将浆料雾化成10-50μm的液滴，热气流进口温度300-350℃，出口温度120-150℃，停留时间5-10秒，确保浆料充分干燥并形成球形颗粒。干燥后的粉体经焙烧处理，去除胶体模板的同时，使铂活性组分转化为纳米颗粒并牢固负载于Al₂O₃载体表面，最终形成高多孔性的Pt/Al₂O₃微球催化剂。该催化剂凭借独特的大孔结构与高分散的铂活性位点，对甲苯完全氧化反应表现出优异的催化活性，且热稳定性突出，可用于化工园区VOCs治理的固定床反应器中。

综上，Pt/Pd贵金属催化剂凭借其不可替代的催化性能，支撑着汽车、能源、化工、环保等多个关键行业的发展，而喷雾干燥法通过精准控制粉体形貌与结构，为这类催化剂的规模化、高性能制备提供了可靠技术路径。从燃料电池的高效Pt/C催化剂到抗硫中毒的环保催化剂，再到高孔隙率的化工催化材料，喷雾干燥技术的灵活适配性，使其成为Pt/Pd贵金属催化剂工业化生产的核心手段之一，随着技术的不断优化，未来还将进一步提升催化剂的性能稳定性与成本经济性。